Ile kosztuje utrzymanie sprężarki w roku

Dlaczego koszt utrzymania sprężarki jest ważniejszy niż cena zakupu?

W branży technicznej często używa się pojęcia TCO (Total Cost of Ownership), czyli całkowity koszt posiadania. W przypadku sprężarek oznacza to sumę wszystkich wydatków związanych z użytkowaniem: energii, serwisu, części, strat i przestojów.

Statystyki pokazują jasno, że energia elektryczna stanowi nawet 70-80% całkowitych kosztów sprężarki w okresie kilku lat. Oznacza to, że cena zakupu, która wydaje się kluczowa przy inwestycji, z perspektywy czasu staje się jedynie niewielkim ułamkiem całego wydatku. Dlatego właściciele firm powinni patrzeć szerzej - nie na samą fakturę od dostawcy, ale na realny roczny bilans kosztów.

Główne składniki kosztów utrzymania sprężarki

Koszt energii elektrycznej

Sprężarka to urządzenie o dużym zapotrzebowaniu na energię. Na przykład sprężarka o mocy silnika 45 kW pracująca 4000 godzin rocznie zużywa około 180 000 kWh energii. Przy średniej stawce 1,00 zł/kWh daje to 180 000 zł rocznie. To właśnie energia jest najważniejszym elementem w kalkulacji kosztów.

Warto dodać, że niewielkie usprawnienia – np. redukcja ciśnienia o 1 bar czy ograniczenie nieszczelności – mogą obniżyć zużycie energii nawet o kilkanaście procent. To realne dziesiątki tysięcy złotych oszczędności rocznie.

Sprężarki charakteryzują się współczynnikiem wykorzystania mocy. Mówi on o ilości kilowatów potrzebnych do wyprodukowania 1 m³ sprężonego powietrza w jednostce czasu. Dla przykładu sprężarka śrubowa CompAir L45e przy ciśnieniu 10 bar ma współczynnik 7,03 kW/m³/h. Ale gdyby pracowała przy ciśnieniu 7 bar, to współczynnik wynosi 5,90 kW/m³/h.

Różnica poboru energii elektrycznej wynosi 1,13 kW/m³/h przy tej samej ilości powietrza. Teraz wystarczy przemnożyć przez wydajność sprężarki przy tym ciśnieniu, 4000 godzin pracy rocznie i mamy oszczędność na poziomie 35.000 zł. A czy zawsze potrzebne jest ciśnienie 10 bar?

Koszty serwisu i konserwacji

Regularne przeglądy to gwarancja bezawaryjnej pracy.W przypadku sprężarki CompAir L45 zalecane są dwa zakresy przeglądów różniące się głównie postępowaniem z olejem:

Sprężarka CompAir L45 - przegląd typu A po 4000 godzin

• olej sprężarkowy (tylko dolewka)
• wymiana filtra powietrza,
• wymiana filtra oleju,
• wymiana separatora oleju.
• kontrola pracy zaworu MPV i wlotowego
• czyszczenie chłodnicy,
• kontrola elektrozaworów i styczników,
• ogólne sprawdzenie poprawności działania urządzeń

Sprężarka CompAir L45 - przegląd typu B po 8000 godzin

• tak jak w przeglądzie typu A, ale wymiana oleju sprężarkowego

Taki harmonogram dotyczy oleju dostosowanego do pracy w trybie 8000 godzin CompAir AEON S.

UWAGA: Jeśli temperatura oleju stale przekracza 90°C, okresy wymiany oleju należy skrócić o połowę. Im bardziej wymagające środowisko pracy (np. duże zapylenie), tym częstsza wymiana filtrów lub oleju i wyższe koszty.

W przypadku średniej klasy sprężarek o mocy 45 kW koszt serwisu rocznego z uwzględnieniem dojazdu i robocizny wynosi od 8 000 zł.

Wybór autoryzowanego serwisu może wydawać się droższy, ale daje pewność stosowania oryginalnych części i ogranicza ryzyko poważnych awarii. Z kolei samodzielne „oszczędności” często kończą się większymi wydatkami w przyszłości.

Koszty pośrednie i ukryte

To elementy, które często umykają uwadze:

• nieszczelności w instalacji - mogą generować nawet 10-20% strat energii,

• przewymiarowanie sprężarki - zbyt duża moc względem realnych potrzeb oznacza niepotrzebne zużycie energii,

• koszt przestojów - dzień postoju w firmie produkcyjnej może oznaczać stratę rzędu kilkunastu tysięcy złotych.

Ile naprawdę kosztuje sprężarka w skali roku?

Przykład: sprężarka 45 kW, praca 4000 h/rok.

Składnik kosztu	Jednostka/założenie	Koszt roczny (PLN)	Udział % w całości
Energia elektryczna	45 kW × 4000 h = 180 000 kWh × 1,00 zł/kWh	180 000	78.00%
Serwis okresowy, materiały eksploatacyjne i części	1-2 przeglądy/rok w zależności od warunków eksploatacji	10 000	4.00%
Naprawy i awarie	Rezerwa na awarie nie objęte gwarancją	6 000	3.00%
Straty powietrza (nieszczelności)	~10% dodatkowego zużycia energii	18 000	8.00%
Koszt przestojów produkcji (szacunek)	1 dzień postoju/rok × 15 000 zł	15 000	7.00%
Łączny koszt roczny		229 000 zł	100%

Widzimy wyraźnie, że same koszty energii i strat stanowią prawie 80% całego budżetu. To właśnie na nich należy się skoncentrować, jeśli chcemy optymalizować wydatki.

Jak obniżyć koszty eksploatacji sprężarki?

Regularny serwis i monitoring

Planowe przeglądy pozwalają uniknąć nagłych awarii i nieplanowanych przestojów. Coraz więcej firm wdraża systemy monitoringu online, które wysyłają alerty o spadku wydajności lub nieprawidłowościach w pracy sprężarki. To inwestycja, która szybko się zwraca. Zwłaszcza, że system i-Conn w sprężarkach CompAir tej mocy już jest w standardzie.

Świadomy wybór producenta, modelu i warunków gwarancyjnych

Sprężarka to inwestycja na lata – dlatego wybór sprawdzonego producenta i solidnego pakietu gwarancyjnego ma bezpośredni wpływ na koszty jej użytkowania.

CompAir, wraz ze swoją siecią autoryzowanych dystrybutorów, oferuje program Assure™, który nie tylko zabezpiecza Twoją sprężarkę, ale także pomaga realnie obniżyć wydatki eksploatacyjne.

Co zyskujesz z Assure™?

• Do 44 000 godzin pracy lub 6 lat gwarancji na całą sprężarkę.

• Do 10 lat lub 44 000 godzin gwarancji na stopień sprężający.

• Obsługę w autoryzowanych serwisach CompAir z gwarancją jakości.

Dzięki temu unikasz nieprzewidzianych kosztów napraw, możesz precyzyjnie planować budżet, a Twoja instalacja pracuje niezawodnie przez długi czas.

Dodatkowo stosowanie oryginalnych części i środków smarnych CompAir zwiększa trwałość i wydajność urządzenia, co jeszcze bardziej ogranicza ryzyko nieplanowanych przestojów i niepotrzebnych wydatków.

Wybierając CompAir i system Assure™, wybierasz kontrolę nad kosztami, stabilność produkcji i spokój umysłu.

Audyt sprężonego powietrza

Profesjonalny audyt pozwala zlokalizować nieszczelności, źle dobrane przewody czy punkty poboru. Badania pokazują, że w przeciętnej fabryce można odzyskać nawet 20-30% sprężonego powietrza poprzez eliminację strat.

Modernizacja i nowe technologie

• Sprężarki ze zmienną prędkością obrotową (VSD) - dostosowują moc do aktualnego zapotrzebowania, co redukuje zużycie energii.

• Systemy odzysku ciepła - nawet 80% energii zużywanej przez sprężarkę zamienia się w ciepło, które można wykorzystać do ogrzewania budynków lub podgrzewania wody.

• Dobór odpowiedniego typu sprężarki - sprężarki olejowe są tańsze w zakupie i eksploatacji, ale w niektórych branżach (farmacja, spożywcza) wymagane są bezolejowe – droższe w serwisie, lecz konieczne dla jakości produktu.

Na co zwrócić uwagę przy planowaniu budżetu sprężarki?

Roczne koszty utrzymania sprężarki są wielokrotnie wyższe niż jej cena zakupu. Największym obciążeniem jest energia elektryczna i straty wynikające z nieszczelności czy niewłaściwego doboru urządzenia.

Planując budżet, pamiętaj o:

• regularnym serwisie i kontroli instalacji,

• eliminacji nieszczelności,

• inwestycji w nowoczesne rozwiązania,

• uwzględnieniu TCO zamiast samej ceny zakupu.

Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak zoptymalizować koszty produkcji sprężonego powietrza w Twojej firmie to skontaktuj się z nami. To pierwszy krok do realnych oszczędności i większej efektywności energetycznej.